Portique monté sur rail

Qu'est-ce qu'une grue à portique sur rail ?

Un portique sur rails (RMG) est un système de levage guidé par rails, dont le portique s'étend entre des voies parallèles. Il est doté d'un mécanisme de levage se déplaçant horizontalement le long de la poutre principale, permettant une manutention précise des charges dans des environnements structurés tels que les terminaux à conteneurs, les dépôts ferroviaires et les aciéries.

Composants clés

• Poutre principale:Structure double caisson ou treillis pour charges lourdes (jusqu'à 60 tonnes).
• Jambes:Supports verticaux fixes ou réglables en hauteur.
• Système ferroviaire: Chenilles en acier robustes (QU80/QU100) pour mouvement guidé.
• Système de levage: Palan électrique ou hydraulique avec câble/écarteur.
• Cabine de contrôle: Poste opérateur ou interface de contrôle automatisé.

Applications principales

• Terminaux à conteneurs:Empilage et transfert de conteneurs ISO.
• Plateformes de fret ferroviaire:Chargement/déchargement entre trains et camions.
• Aciéries:Manipulation de bobines, de plaques et de matières premières.
• Ports de fret en vrac:Gestion des expéditions de charbon, de minerai et de céréales.

A. Précision et stabilité

• Mouvement guidé:Les rails garantissent une précision en ligne droite (écart de ± 5 mm), essentielle pour l'empilage de conteneurs dans les parcs à haute densité.
• Technologie anti-balancement:Les palans contrôlés par l'IA minimisent l'oscillation de la charge pendant les levages.

B. Capacité de charge et efficacité élevées

• Performances robustes:Capacités de levage jusqu'à 60 tonnes (conteneurs) ou 30 tonnes (marchandises en vrac).
• Optimisation de la vitesse:
  • Levage : 10–30 m/min (à vide), 5–15 m/min (en charge).
  • Course du chariot : 30–60 m/min.

C. Durabilité dans les environnements difficiles

• Résistance à la corrosion:L'acier galvanisé à chaud et les revêtements époxy résistent à l'eau salée, à l'humidité et aux produits chimiques industriels.
• Étanchéité:Les composants électriques classés IP66 fonctionnent sous la pluie, la neige ou la poussière.

D. Efficacité énergétique

• freinage régénératif: Convertit l’énergie de freinage en électricité réutilisable.
• Composants à faible frottement:Les roues revêtues de polyuréthane et les roulements étanches réduisent la consommation d'énergie.

E. Préparation à l'automatisation

• Intégration avec TOS: Synchronise avec les systèmes d'exploitation de terminaux pour une allocation de tâches en temps réel.
• Surveillance à distance:Les capteurs IoT suivent les mesures de performance (par exemple, la température du moteur, les cycles de charge).

Étape 1 : mise sous tension et vérification du système

• La grue est alimentée par des barres conductrices ou des enrouleurs de câbles.
• Les systèmes automatisés exécutent des autodiagnostics (par exemple, tests de freinage, vérification des interrupteurs de fin de course).

Étape 2 : Engagement de charge

• Manutention de conteneurs:
  • Les épandeurs se verrouillent sur les pièces moulées des coins du conteneur.
  • Les cellules de charge vérifient le poids (<90% de SWL).
• Manutention de matériaux en vrac:
  • Des pinces ou des aimants se fixent à la cargaison.

Étape 3 : Mouvement horizontal et vertical

• Voyage en chariot:Le palan se déplace latéralement le long de la poutre pour positionner la charge.
• Déplacement du portique:L'ensemble de la grue traverse les rails jusqu'à l'emplacement cible.
• Levage/Descente:Un tambour à câble métallique contrôlé par un moteur à fréquence régulée ajuste la hauteur.

Étape 4 : Libération de la charge

• Les écarteurs ou crochets automatiques se désengagent une fois la charge sécurisée.

Étape 5 : Retour à la position d'origine

• La grue se réinitialise pour la tâche suivante, guidée par des étiquettes RFID ou des coordonnées GPS.

Phase 1 : Consultation initiale et évaluation des besoins

• Contribution du client: Type de charge, capacité, portée, cycle de service, niveau d'automatisation.
• Étude du site:Les ingénieurs évaluent l’alignement des rails, la résistance du sol et l’alimentation électrique.

Phase 2 : Personnalisation et spécifications

• Options de conception:
  • Manuel vs. Automatisé: Choisissez entre des grues à commande par cabine ou à commande suspendue.
  • Accessoires de levage:Écarteurs, grappins, aimants ou crochets.
  • Portée et hauteur:Personnalisez pour répondre aux besoins d'espacement et d'empilage des rails.

Phase 3 : Devis et accord

• Tarification transparente:Répartition des coûts d'équipement, d'installation et de formation.
• Conditions du contrat: Délai de livraison, garantie (1 à 2 ans) et étapes de paiement.

Phase 4 : Processus de fabrication

• Approvisionnement en matériel: Approvisionnement en acier certifié ASTM/AISI.
• Fabrication:Découpe CNC, soudage et traitement anticorrosion.
• Contrôles de qualité:
  • CND (Contrôle Non Destructif) des soudures.
  • Simulation de charge via analyse FEM.

Phase 5 : Livraison et installation

• Logistique:Camions à plateau ou fret maritime pour livraison mondiale.
• Étapes d'installation:
  1. Alignement et fixation des rails.
  2. Assemblage du portique (boulonné ou soudé).
  3. Intégration de systèmes électriques et de contrôle.

Phase 6 : Formation et support après-vente

• Formation des opérateurs:Séances pratiques sur le contrôle manuel, les protocoles d'urgence et les logiciels d'automatisation.
• Ateliers de maintenance: Enseigner les programmes de lubrification et les inspections des composants.

Étape 1 : Installation du rail

• Préparation du sol de fondation:Sol compact à la densité Proctor 95%.
• Fondation en béton: Couler du béton de grade C35 (épaisseur 500 mm).
• Fixation de rail:Fixez les rails QU100 avec des éclisses et des boulons d'ancrage.

Étape 2 : Assemblage de la grue

• Érection des jambes: Boulonnez les supports verticaux aux plaques de base pré-encastrées.
• Montage de poutres: Soulevez la poutre principale à l'aide d'une grue mobile et fixez-la aux pieds.
• Installation de palans:Fixez le chariot et le mécanisme de levage à la poutre.

Étape 3 : Installation électrique

• Alimentation électrique:Installer des barres conductrices ou des enrouleurs de câbles le long du rail.
• Câblage de contrôle:Connectez les API, les capteurs et les interfaces opérateur.

Étape 4 : Tests et mise en service

• Essai à vide: Exécutez tous les mouvements (palan, chariot, portique) à la vitesse 100%.
• Test de charge:
  • Test statique: 125% SWL pendant 10 minutes.
  • Test dynamique:110% SWL avec montées et arrêts répétés.
• Contrôles de sécurité:Vérifiez les interrupteurs de fin de course, la protection contre les surcharges et la fonctionnalité d'arrêt d'urgence.

A. Couverture de la garantie

• 1 à 2 ans: Couvre les défauts de matériaux et de fabrication.
• Plans étendus:Couverture optionnelle des pièces d'usure (roues, câbles).

B. Fourniture de pièces de rechange

• Réseau mondial: Accès 24h/24 et 7j/7 aux pièces OEM (boîtes de vitesses, freins, capteurs).
• Expédition express:Composants critiques livrés sous 72 heures.

C. Support technique

• Assistance téléphonique: Dépannage par téléphone/appel vidéo.
• Réparations sur place:Techniciens certifiés dépêchés pour les pannes majeures.

D. Forfaits de maintenance préventive

• Plan de base:Inspections trimestrielles et lubrification.
• Plan Premium:Comprend des tests de charge annuels et des mises à jour logicielles.

1. Capacité de levage–____t

2.Portée (distance entre 2 rails parallèles)–____m

3.Hauteur de levage–____m

4. Longueur en porte-à-faux–____m

5. Alimentation – ____V____Hz____Phase

6.Besoins spéciaux