Gru a portale su rotaia

Cos'è una gru a portale montata su rotaia?

Una gru a portale montata su rotaia (RMG) è un sistema di sollevamento guidato su rotaia con una struttura a portale che si estende tra binari paralleli. È dotata di un meccanismo di sollevamento che si muove orizzontalmente lungo la trave principale, consentendo una movimentazione precisa dei carichi in ambienti strutturati come terminal container, depositi ferroviari e acciaierie.

Componenti chiave

• Trave principale: Struttura a doppia cassa o a capriate per carichi pesanti (fino a 60 tonnellate).
• Gambe: Supporti verticali fissi o regolabili in altezza.
• Sistema ferroviario: Cingoli in acciaio per carichi pesanti (QU80/QU100) per movimento guidato.
• Sistema di sollevamento: Paranco elettrico o idraulico con fune metallica/distanziatore.
• Cabina di controllo: Postazione operatore o interfaccia di controllo automatizzata.

Applicazioni primarie

• Terminal container: Accatastamento e trasferimento di contenitori ISO.
• Hub merci ferroviari: Carico/scarico tra treni e camion.
• Acciaierie: Manipolazione di bobine, piastre e materie prime.
• Porti per carichi alla rinfusa: Gestione delle spedizioni di carbone, minerali e cereali.

A. Precisione e stabilità

• Movimento guidato: Le rotaie garantiscono la precisione della linea retta (deviazione di ±5 mm), essenziale per l'impilamento dei container nei piazzali ad alta densità.
• Tecnologia anti-oscillazione:I paranchi controllati dall'intelligenza artificiale riducono al minimo le oscillazioni del carico durante i sollevamenti.

B. Elevata capacità di carico ed efficienza

• Prestazioni pesanti: Capacità di sollevamento fino a 60 tonnellate (container) o 30 tonnellate (merci alla rinfusa).
• Ottimizzazione della velocità:
  • Sollevamento: 10–30 m/min (vuoto), 5–15 m/min (carico).
  • Corsa del carrello: 30–60 m/min.

C. Durata in ambienti difficili

• Resistenza alla corrosione: L'acciaio zincato a caldo e i rivestimenti epossidici resistono all'acqua salata, all'umidità e ai prodotti chimici industriali.
• Impermeabilizzazione:I componenti elettrici con grado di protezione IP66 funzionano sotto pioggia, neve o polvere.

D. Efficienza energetica

• Frenata rigenerativa: Converte l'energia di frenata in elettricità riutilizzabile.
• Componenti a basso attrito: Le ruote rivestite in poliuretano e i cuscinetti sigillati riducono il consumo di energia.

E. Prontezza all'automazione

• Integrazione con TOS: Sincronizzazione con i sistemi operativi dei terminali per l'assegnazione delle attività in tempo reale.
• Monitoraggio remoto:I sensori IoT monitorano le metriche delle prestazioni (ad esempio, temperatura del motore, cicli di carico).

Fase 1: Accensione e controllo del sistema

• La gru riceve energia tramite barre conduttrici o avvolgicavi.
• I sistemi automatizzati eseguono autodiagnosi (ad esempio test dei freni, verifica dei finecorsa).

Fase 2: Caricamento del coinvolgimento

• Movimentazione dei container:
  • Gli spreader si agganciano ai getti angolari del contenitore.
  • Le celle di carico verificano il peso (<90% di SWL).
• Movimentazione di materiali sfusi:
  • Le maniglie o i magneti si attaccano al carico.

Fase 3: Movimento orizzontale e verticale

• Viaggio in tram: Il paranco si sposta lateralmente lungo la trave per posizionare il carico.
• Viaggio a portale: L'intera gru percorre le rotaie fino alla posizione di destinazione.
• Sollevamento/abbassamento: Un tamburo per funi metalliche controllato da un motore a frequenza regolata regola l'altezza.

Fase 4: Rilascio del carico

• Una volta fissato il carico, gli spreader o i ganci automatici si sganciano.

Fase 5: Ritorno alla posizione iniziale

• La gru si predispone per il compito successivo, guidata da tag RFID o coordinate GPS.

Fase 1: Consulenza iniziale e valutazione dei bisogni

• Input del cliente: Tipo di carico, capacità, intervallo, ciclo di lavoro, livello di automazione.
• Rilievo del sito:Gli ingegneri valutano l'allineamento delle rotaie, la resistenza del terreno e l'alimentazione elettrica.

Fase 2: Personalizzazione e specifiche

• Opzioni di progettazione:
  • Manuale vs. automatizzato: Scegli tra gru con cabina di comando o gru con comando sospeso.
  • Attacchi di sollevamento:Distributori, pinze, magneti o ganci.
  • Portata e altezza: Personalizzabile in base alle esigenze di spaziatura e accatastamento delle rotaie.

Fase 3: Preventivo e accordo

• Prezzi trasparenti: Ripartizione dei costi di attrezzatura, installazione e formazione.
• Termini contrattuali: Tempi di consegna, garanzia (1–2 anni) e scadenze di pagamento.

Fase 4: Processo di produzione

• Approvvigionamento di materiali: Approvvigionamento di acciaio certificato ASTM/AISI.
• Fabbricazione: Taglio CNC, saldatura e trattamento anticorrosione.
• Controlli di qualità:
  • NDT (prove non distruttive) per le saldature.
  • Simulazione del carico tramite analisi FEM.

Fase 5: Consegna e installazione

• Logistica: Camion con pianale o trasporto via mare per consegne in tutto il mondo.
• Fasi di installazione:
  1. Allineamento e fissaggio delle rotaie.
  2. Montaggio del portale (imbullonato o saldato).
  3. Integrazione di sistemi elettrici e di controllo.

Fase 6: Formazione e supporto post-vendita

• Formazione degli operatori: Sessioni pratiche sul controllo manuale, protocolli di emergenza e software di automazione.
• Officine di manutenzione: Insegnare i programmi di lubrificazione e le ispezioni dei componenti.

Fase 1: Installazione della rotaia

• Preparazione del sottofondo: Terreno compatto fino a densità Proctor 95%.
• Fondazione in cemento: Versare calcestruzzo di grado C35 (spessore 500 mm).
• Fissaggio ferroviario: Fissare le rotaie QU100 con piastre di giunzione e bulloni di ancoraggio.

Fase 2: Montaggio della gru

• Erezione delle gambe: Avvitare i supporti verticali alle piastre di base pre-incassate.
• Montaggio su trave: Sollevare la trave principale tramite gru mobile e fissarla alle gambe.
• Installazione di paranchi: Fissare il carrello e il meccanismo di sollevamento alla trave.

Fase 3: Configurazione elettrica

• Alimentazione elettrica: Installare barre conduttrici o avvolgicavi lungo la rotaia.
• Cablaggio di controllo: Collegare PLC, sensori e interfacce operatore.

Fase 4: Test e messa in servizio

• Prova a vuoto: Eseguire tutti i movimenti (paranco, carrello, portale) alla velocità 100%.
• Test di carico:
  • Test statico: 125% SWL per 10 minuti.
  • Test dinamico: 110% SWL con ripetute manovre e fermate.
• Controlli di sicurezza: Verificare i finecorsa, la protezione da sovraccarico e la funzionalità dell'arresto di emergenza.

A. Copertura della garanzia

• 1–2 anni: Copre difetti di materiali e di fabbricazione.
• Piani estesi: Copertura facoltativa per le parti soggette a usura (ruote, cavi metallici).

B. Fornitura di pezzi di ricambio

• Rete globale: Accesso 24 ore su 24, 7 giorni su 7 ai ricambi OEM (cambi, freni, sensori).
• Spedizione espressa: Componenti critici consegnati entro 72 ore.

C. Supporto tecnico

• Assistenza telefonica: Risoluzione dei problemi tramite chiamata telefonica/videochiamata.
• Riparazioni in loco: Tecnici certificati inviati in caso di guasti gravi.

D. Pacchetti di manutenzione preventiva

• Piano base: Ispezioni trimestrali e lubrificazione.
• Piano Premium: Include test di carico annuali e aggiornamenti software.

1.Capacità di sollevamento–____t

2.Campata (distanza tra 2 binari paralleli)–____m

3. Altezza di sollevamento –____m

4.Lunghezza del cantilever–____m

5.Alimentazione –____V____Hz____Fase

6.Bisogni speciali