Schienenmontierter Portalkran

Was ist ein schienengebundener Portalkran?

Ein schienengebundener Portalkran (RMG) ist ein schienengeführtes Hebesystem mit einem Portalrahmen, der sich zwischen parallelen Schienen erstreckt. Er verfügt über einen horizontal entlang des Hauptträgers verfahrbaren Hebemechanismus, der präzise Lastenhandhabung in strukturierten Umgebungen wie Containerterminals, Bahndepots und Stahlwerken ermöglicht.

Schlüsselkomponenten

• Hauptträger: Doppelkasten- oder Fachwerkkonstruktion für schwere Lasten (bis 60 Tonnen).
• Beine: Feste oder höhenverstellbare Vertikalstützen.
• Schienensystem: Hochleistungsstahlschienen (QU80/QU100) für geführte Bewegung.
• Hebesystem: Elektrischer oder hydraulischer Hebezug mit Drahtseil/Spreizer.
• Steuerkabine: Bedienstation oder automatisierte Steuerungsschnittstelle.

Primäre Anwendungen

• Containerterminals: Stapeln und Umladen von ISO-Containern.
• Schienengüterverkehrsknotenpunkte: Be-/Entladen zwischen Zügen und LKWs.
• Stahlwerke: Handhabung von Coils, Platten und Rohstoffen.
• Massenguthäfen: Verwaltung von Kohle-, Erz- und Getreidelieferungen.

A. Präzision und Stabilität

• Geführte Bewegung: Schienen gewährleisten eine geradlinige Genauigkeit (±5 mm Abweichung), die für das Stapeln von Containern in Lagern mit hoher Dichte von entscheidender Bedeutung ist.
• Anti-Sway-Technologie: KI-gesteuerte Hebezeuge minimieren Lastschwingungen während des Hebens.

B. Hohe Belastbarkeit und Effizienz

• Hochleistungsleistung: Hubkräfte bis 60 Tonnen (Container) bzw. 30 Tonnen (Schüttgut).
• Geschwindigkeitsoptimierung:
  • Heben: 10–30 m/min (leer), 5–15 m/min (beladen).
  • Katzfahrweg: 30–60 m/min.

C. Haltbarkeit in rauen Umgebungen

• Korrosionsbeständigkeit: Feuerverzinkter Stahl und Epoxidbeschichtungen widerstehen Salzwasser, Feuchtigkeit und Industriechemikalien.
• Wetterfestigkeit: Elektrische Komponenten mit Schutzart IP66 funktionieren bei Regen, Schnee oder Staub.

D. Energieeffizienz

• Regeneratives Bremsen: Wandelt Bremsenergie in wiederverwendbaren Strom um.
• Reibungsarme Komponenten: Polyurethanbeschichtete Räder und abgedichtete Lager reduzieren den Stromverbrauch.

E. Automatisierungsbereitschaft

• Integration mit TOS: Synchronisiert mit Terminalbetriebssystemen für die Aufgabenzuweisung in Echtzeit.
• Fernüberwachung: IoT-Sensoren verfolgen Leistungsmetriken (z. B. Motortemperatur, Lastzyklen).

Schritt 1: Einschalten und Systemprüfung

• Die Stromversorgung des Krans erfolgt über Stromschienen oder Kabeltrommeln.
• Automatisierte Systeme führen Selbstdiagnosen durch (z. B. Bremstests, Endschalterüberprüfung).

Schritt 2: Lasteingriff

• Containerumschlag:
  • Die Spreader werden an den Eckbeschlägen des Containers einrasten.
  • Wägezellen überprüfen das Gewicht (<90% der SWL).
• Schüttguthandhabung:
  • Greifer oder Magnete werden an der Ladung befestigt.

Schritt 3: Horizontale und vertikale Bewegung

• Trolley-Reisen: Das Hebezeug bewegt sich seitlich entlang des Trägers, um die Last zu positionieren.
• Gantry-Reisen: Der gesamte Kran fährt auf Schienen zum Zielort.
• Heben/Senken: Die Höhenverstellung erfolgt über eine Drahtseiltrommel, die von einem frequenzgeregelten Motor gesteuert wird.

Schritt 4: Lastfreigabe

• Automatische Spreizer oder Haken lösen sich, sobald die Ladung gesichert ist.

Schritt 5: Zurück zur Ausgangsposition

• Der Kran wird für die nächste Aufgabe neu gestartet und dabei von RFID-Tags oder GPS-Koordinaten geleitet.

Phase 1: Erstberatung und Bedarfsanalyse

• Kundeneingabe: Lasttyp, Kapazität, Spanne, Arbeitszyklus, Automatisierungsgrad.
• Standortuntersuchung: Ingenieure bewerten Gleisverlauf, Bodenfestigkeit und Stromversorgung.

Phase 2: Anpassung und Spezifikationen

• Gestaltungsmöglichkeiten:
  • Manuell vs. Automatisiert: Wählen Sie zwischen kabinengesteuerten oder hängend gesteuerten Kränen.
  • Hebezeuge: Spreizer, Greifer, Magnete oder Haken.
  • Spannweite & Höhe: Anpassen an Schienenabstand und Stapelanforderungen.

Phase 3: Angebot & Vereinbarung

• Transparente Preise: Aufschlüsselung der Kosten für Ausrüstung, Installation und Schulung.
• Vertragsbedingungen: Lieferzeitplan, Garantie (1–2 Jahre) und Zahlungsmeilensteine.

Phase 4: Herstellungsprozess

• Materialbeschaffung: Beschaffung von ASTM/AISI-zertifiziertem Stahl.
• Herstellung: CNC-Schneiden, Schweißen und Korrosionsschutzbehandlung.
• Qualitätsprüfungen:
  • NDT (Zerstörungsfreie Prüfung) für Schweißnähte.
  • Lastsimulation mittels FEM-Analyse.

Phase 5: Lieferung und Installation

• Logistik: Pritschenwagen oder Seefracht für weltweite Lieferung.
• Installationsschritte:
  1. Schienenausrichtung und -befestigung.
  2. Portalmontage (verschraubt oder verschweißt).
  3. Integration von Elektro- und Steuerungssystemen.

Phase 6: Schulung und After-Sales-Support

• Bedienerschulung: Praktische Sitzungen zur manuellen Steuerung, zu Notfallprotokollen und zur Automatisierungssoftware.
• Wartungswerkstätten: Unterrichten Sie über Schmierpläne und Komponentenprüfungen.

Schritt 1: Schienenmontage

• Untergrundvorbereitung: Boden auf 95% Proctordichte verdichten.
• Betonfundament: Beton der Güteklasse C35 gießen (500 mm Dicke).
• Schienenbefestigung: QU100-Schienen mit Laschen und Ankerbolzen sichern.

Schritt 2: Kranmontage

• Beinerektion: Vertikale Stützen an vorinstallierten Grundplatten festschrauben.
• Trägermontage: Hauptträger mit Mobilkran anheben und an den Beinen befestigen.
• Hebezeuginstallation: Laufkatze und Hebemechanismus am Träger befestigen.

Schritt 3: Elektrische Einrichtung

• Stromversorgung: Installieren Sie Stromschienen oder Kabeltrommeln entlang der Schiene.
• Steuerverdrahtung: Verbinden Sie SPS, Sensoren und Bedienerschnittstellen.

Schritt 4: Testen und Inbetriebnahme

• Leerlauftest: Führen Sie alle Bewegungen (Hebezeug, Laufkatze, Portalkran) mit einer Geschwindigkeit von 100% aus.
• Belastungstest:
  • Statischer Test: 125% SWL für 10 Minuten.
  • Dynamischer Test: 110% SWL mit wiederholtem Heben und Stoppen.
• Sicherheitskontrollen: Überprüfen Sie Endschalter, Überlastschutz und Not-Aus-Funktionalität.

A. Garantieumfang

• 1–2 Jahre: Deckt Material- und Verarbeitungsfehler ab.
• Erweiterte Pläne: Optionale Abdeckung für Verschleißteile (Räder, Drahtseile).

B. Ersatzteilversorgung

• Globales Netzwerk: 24/7 Zugriff auf OEM-Teile (Getriebe, Bremsen, Sensoren).
• Expressversand: Kritische Komponenten innerhalb von 72 Stunden geliefert.

C. Technischer Support

• Hotline-Unterstützung: Fehlerbehebung per Telefon-/Videoanruf.
• Vor-Ort-Reparaturen: Bei größeren Störungen werden zertifizierte Techniker entsandt.

D. Pakete zur vorbeugenden Wartung

• Basisplan: Vierteljährliche Inspektionen und Schmierung.
• Premium-Plan: Beinhaltet jährliche Belastungstests und Software-Updates.

1. Tragfähigkeit – ____t

2.Spannweite (Abstand zwischen zwei parallelen Schienen) – ____m

3.Hubhöhe – ____m

4.Auslegerlänge – ____m

5.Stromversorgung – ____V____Hz____Phase

6. Besondere Bedürfnisse